Việc làm đĩa gốm bắt đầu từ những nguyên liệu cơ bản bao gồm đất sét ball, các chất phụ gia khoáng khác nhau và nhiều nước. Thợ thủ công tạo hình các nguyên liệu thô này thành đĩa bằng các phương pháp như ép vào khuôn, đổ hỗn hợp đất sét lỏng, hoặc làm trên một bánh xe quay còn gọi là jiggering. Sau khi tạo hình, các sản phẩm cần được sấy khô cẩn thận trong điều kiện kiểm soát để tránh bị cong vênh hay nứt. Khi đã đủ khô, chúng được đưa vào lò nung ở nhiệt độ khoảng 1100 đến 1300 độ C. Nhiệt độ cao này biến đổi đất sét thành trạng thái cứng chắc phù hợp để sử dụng hàng ngày. Vì đĩa gốm thường được nung ở nhiệt độ thấp hơn so với đồ sứ, bề mặt của chúng tự nhiên vẫn còn hơi xốp. Để khắc phục điều này và đảm bảo không có gì bị thấm vào, các nhà sản xuất phủ men để bịt kín hoàn toàn, đảm bảo an toàn khi tiếp xúc với thực phẩm cũng như độ bền lâu dài theo thời gian.
Sau khi được tạo hình, các tấm gốm cần thời gian để khô hoàn toàn. Quá trình này thường mất từ 24 đến gần 48 giờ, giúp giảm độ ẩm xuống dưới 1%. Thực tế có hai giai đoạn chính trong việc nung những tấm này. Giai đoạn đầu tiên là nung sơ (bisque firing), ở đó nhiệt độ đạt khoảng 900 độ C. Bước này làm cho hình dạng cơ bản trở nên đủ chắc chắn để thao tác. Sau đó là giai đoạn thứ hai gọi là nung men (glaze firing), thường yêu cầu nhiệt độ trên 1250 độ C. Bước này mang lại độ bền cuối cùng cho tấm gốm và tạo ra bề mặt nhẵn mịn mà chúng ta đều quen thuộc và yêu thích. Các nhà sản xuất cũng thực hiện các bài kiểm tra để đánh giá khả năng chịu đựng sự thay đổi nhiệt độ đột ngột của sản phẩm. Hầu hết gốm sứ hiện đại có thể chịu được sự thay đổi khoảng 300 độ C, do đó chúng rất phù hợp để đưa trực tiếp từ lò nướng ra bàn ăn mà không lo nứt vỡ.
Các loại men được làm từ silica, alumina và các khoáng chất trợ chảy tạo ra bề mặt an toàn cho thực phẩm, không thấm nước. Các phương pháp trang trí bao gồm:
Các công ty có chứng nhận ISO 9001 phải duy trì các hệ thống quản lý chất lượng nghiêm ngặt trong suốt quá trình hoạt động. Những yêu cầu này bao gồm việc lập tài liệu chi tiết cho mọi khâu, từ kiểm tra nguyên vật liệu đầu vào đến đóng gói sản phẩm hoàn thiện, cùng với các cuộc kiểm tra định kỳ bởi các kiểm toán viên độc lập diễn ra khoảng ba năm một lần. Khi sản xuất các sản phẩm tiếp xúc với thực phẩm, việc tuân thủ quy định của FDA về các kim loại nặng như chì và cadmium trở nên absolutely necessary vì lý do an toàn. Ngoài ra còn có một tiêu chuẩn gọi là MOCA, dùng để kiểm tra xem lớp phủ gốm sứ có thể chịu được việc sử dụng trong lò vi sóng mà không bị phân hủy hay không. Tất cả những dấu hiệu chất lượng khác nhau này thực sự tạo nên sự khác biệt. Theo số liệu gần đây từ Báo cáo An toàn Thực phẩm năm 2023, các nhà sản xuất có chứng nhận phù hợp gặp phải ít hơn khoảng 34 phần trăm lỗi so với những đơn vị không có bất kỳ hình thức công nhận chính thức nào. Điều này khá quan trọng khi xem xét độ tin cậy lâu dài của sản phẩm và mức độ hài lòng của khách hàng.
Khi các nhà sản xuất tuân theo hướng dẫn của ISO 6486-1, họ đạt được khả năng chống axit tốt hơn và giảm đáng kể sự thôi nhiễm kim loại trong các mô phỏng tiếp xúc với thực phẩm. Các tổ chức xây dựng tiêu chuẩn như BSCI xem xét các yếu tố như mức độ tiêu thụ năng lượng của lò nung có hiệu quả hay không và liệu người lao động có được đối xử công bằng hay không—những vấn đề hiện nay đã trở nên gần như bắt buộc nếu doanh nghiệp muốn bán sản phẩm tại châu Âu. Các thử nghiệm cho thấy các nhà máy được chứng nhận theo cả hai bộ yêu cầu này thường tạo ra lượng chất thải ít hơn khoảng 28 phần trăm tổng thể, đồng thời vật liệu của họ chịu đựng sự thay đổi nhiệt độ tốt hơn khoảng 19 phần trăm so với các nhà máy khác, theo các bài kiểm tra độc lập do nhiều phòng thí nghiệm độc lập tại Đức và Pháp thực hiện năm ngoái.
Các nhà cung cấp hàng đầu hoan nghênh các cuộc kiểm toán đột xuất nhằm đánh giá không chỉ việc sở hữu chứng chỉ mà còn là việc triển khai thực tế hệ thống quản lý chất lượng (QMS). Các điểm xác minh chính bao gồm:
Quy trình kiểm soát chất lượng bắt đầu bằng phân tích XRD đối với nguyên liệu thô để đảm bảo chúng ta nhận được cao lanh có độ tinh khiết ít nhất 98%. Khi đến công đoạn ép, các cảm biến lực đặc biệt sẽ theo dõi để đảm bảo quá trình nén duy trì sự ổn định trong khoảng từ 18 đến 22 MPa. Sau khi nung sơ bộ, các hệ thống thị giác robot sẽ tiếp quản để kiểm tra các sản phẩm trung gian này theo thông số kích thước của chúng tôi, tìm kiếm bất kỳ sai lệch nào vượt quá ±0,3mm. Các công ty kết hợp chứng nhận ISO 9001 với kiểm soát quy trình thống kê đúng cách đã chứng kiến vấn đề độ xốp giảm khoảng 37%, một bước tiến đáng kể so với những gì các phương pháp truyền thống thường mang lại. Nghiên cứu ngành công nghiệp cũng xác nhận điều này.
Các nhà máy sản xuất chất lượng hàng đầu đã bắt đầu triển khai các máy quét tam giác laser có thể phát hiện những khuyết tật bề mặt nhỏ chỉ 50 micromet trước khi bất kỳ quá trình tráng men nào diễn ra. Các hệ thống này phát hiện khoảng 99 trong số 100 sản phẩm lỗi ngay từ đầu quy trình sản xuất. Đối với kiểm tra cuối cùng, sản phẩm phải trải qua các bài kiểm tra nghiêm ngặt bao gồm thử nghiệm sốc nhiệt, trong đó chúng được đun nóng đến 250 độ C rồi nhúng vào nước đá trong tổng cộng 15 chu kỳ. Ngoài ra còn có thử nghiệm chịu lực cơ học để mô phỏng tình trạng sau khoảng mười năm sử dụng liên tục trong máy rửa chén công nghiệp theo tiêu chuẩn ASTM. Tất cả các bước này kết hợp lại giúp kiểm soát tỷ lệ vỡ ở mức dưới 0,8 phần trăm đối với đồ dùng ăn uống đạt yêu cầu của FDA, điều này tạo nên sự khác biệt thực sự khi xem xét chi phí dài hạn và mức độ hài lòng của khách hàng.
Các loại đĩa gốm hiệu suất cao phụ thuộc vào hỗn hợp đất sét được tối ưu hóa:
Khi nói đến việc sản xuất với chi phí hiệu quả, các nhà sản xuất thường sử dụng đất sét bóng địa phương kết hợp với khoảng 15 đến 20 phần trăm cao lanh nhập khẩu. Sự kết hợp này giúp đạt được các tiêu chuẩn độ bền quan trọng mà chúng ta cần, thường vào khoảng 35 MPa đối với mô-đun phá hủy. Đối với các loại men an toàn nhưng vẫn đẹp mắt, nhiều công ty lựa chọn các loại không chì, bao gồm silicat zirconi ở mức từ 12 đến 15 phần trăm cùng với frit borosilicat. Các công thức này đều vượt qua mọi bài kiểm tra theo yêu cầu của FDA trong khi vẫn duy trì độ bóng trên 85 GU theo máy đo độ bóng. Điều làm cho phương pháp này trở nên hấp dẫn là nó giúp giảm chi phí vật liệu khoảng 18 đến 22 phần trăm mà không làm giảm độ bền khi sử dụng trong máy rửa chén. Chúng tôi cũng đã thử nghiệm kỹ lưỡng vật liệu này, đưa nó qua hơn 500 chu kỳ giặt mà không thấy suy giảm chất lượng đáng kể nào.
Việc tạo ra các nguyên mẫu vật lý là cực kỳ quan trọng khi kiểm tra thiết kế đĩa gốm trước khi tiến hành sản xuất hàng loạt. Khi chúng ta thực sự cầm những nguyên mẫu này trên tay, chúng ta có thể thử nghiệm khả năng chịu đựng sự thay đổi nhiệt độ đột ngột, kiểm tra vị trí trọng lượng, và xem liệu người dùng có cảm thấy thoải mái khi sử dụng – những điều mà mô hình CAD không thể hiện đầy đủ cho chúng ta. Một số nghiên cứu thực hiện năm ngoái đã chỉ ra rằng khoảng bốn trong số năm vấn đề sản xuất bắt nguồn từ những lỗi thiết kế nhỏ mà không ai phát hiện ra trong giai đoạn ban đầu. Hơn nữa, việc có các nguyên mẫu hoạt động giúp chúng ta kiểm tra chúng trong điều kiện thực tế, ví dụ như xem chúng có hoạt động tốt trong lò vi sóng hay có chịu được nhiều lần rửa trong máy rửa chén mà không bị nứt hay không.
Các nhà sản xuất hàng đầu hiện nay đang kết hợp những công cụ tiên tiến như khuôn in 3D và các cánh tay gạt điều khiển bằng máy tính với các nhóm kỹ thuật đa chức năng để tinh chỉnh những thiết kế riêng biệt này. Ví dụ, một chuỗi nhà hàng châu Âu cần đĩa ăn hình bầu dục với viền cực kỳ chắc chắn. Nhà cung cấp đã thực hiện nhiều phiên bản mẫu, điều chỉnh công thức men và tìm ra cách bố trí lò nung hiệu quả hơn cho đến khi đạt được kết quả mong muốn. Khi các nhà cung cấp mang đến những ý tưởng mới trong các buổi họp thiết kế về vật liệu thay thế hoặc các phương pháp tiếp cận khác nhau để giải quyết vấn đề, điều này thực sự giúp giảm thiểu những rắc rối tiềm tàng trong giai đoạn sản xuất sau này. Chính sự hợp tác kiểu này tạo nên sự khác biệt giữa một lần ra mắt thành công và những sự chậm trễ tốn kém.
Các nhà sản xuất tập trung vào hiệu suất có thể tạo ra các nguyên mẫu hoạt động trong vòng 2 đến 3 tuần thông qua các phương pháp thiêu kết nhanh, giúp rút ngắn thời gian so với khoảng chờ thông thường từ 6 đến 8 tuần của các phương pháp truyền thống. Các báo cáo ngành công nghiệp năm 2023 cho thấy sự gia tăng tốc độ này cho phép chu kỳ thiết kế nhanh hơn khoảng 60-65% khi các công ty cần thử nghiệm nhiều phiên bản khác nhau. Khi sản phẩm có các chi tiết phức tạp như tay cầm ergonomic hoặc logo thương hiệu được ép lên bề mặt, thường phải bỏ thêm công sức để điều chỉnh khuôn sao cho các chi tiết đó chính xác. Những công ty duy trì cơ sở riêng biệt cho việc tạo mẫu thường tránh được các điểm nghẽn và giữ cho quy trình phát triển sản phẩm tiếp tục diễn ra thuận lợi, điều mà nhiều doanh nghiệp khởi nghiệp dựa vào trong các giai đoạn phát triển then chốt.
Các mối quan hệ kinh doanh tốt phụ thuộc rất nhiều vào việc trao đổi thông tin rõ ràng về thời điểm sản phẩm sẽ đến nơi và loại đơn hàng nào là hợp lý. Các công ty nhỏ đặc biệt đánh giá cao những nhà cung cấp không yêu cầu số lượng đặt hàng tối thiểu trên 1.000 đơn vị vì điều này giúp giảm chi phí tồn kho. Tuy nhiên, các doanh nghiệp lớn hơn lại cần điều khác biệt - họ muốn các hoạt động có thể mở rộng theo sự phát triển của mình, thường xử lý mức tăng trưởng khoảng 20 cho tới thậm chí 30 phần trăm mỗi năm. Những công ty đầu tư vào các công cụ giám sát chuỗi cung ứng hiện đại ghi nhận sự cải thiện đáng kể. Một nghiên cứu cho thấy các doanh nghiệp này đã giảm được số lượng giao hàng trễ gần 60 phần trăm so với các đối thủ vẫn đang sử dụng các phương pháp truyền thống như hồ sơ giấy tờ và bảng tính để theo dõi lô hàng.
Các giải pháp vận chuyển hiệu quả bao gồm các miếng đệm xốp chống rung và đóng gói theo tiêu chuẩn ISO 8319, giúp giảm thiểu hư hại trong quá trình vận chuyển lên đến 92%. Các nhà cung cấp hàng đầu kết hợp container điều khiển nhiệt độ với hệ thống hậu cần được theo dõi bằng công nghệ blockchain để duy trì độ nguyên vẹn trong suốt quá trình vận chuyển đường dài, đạt tỷ lệ vỡ dưới 25 ppm ngay cả với các lô hàng vận chuyển xuyên đại dương.
Bảng điểm nhà cung cấp cân bằng nên đánh giá sáu yếu tố quan trọng:
| Tiêu chí | Trọng số (%) | Chỉ số hiệu năng |
|---|---|---|
| Tỷ Lệ Khuyết Tật | 30 | ≤0,5% theo mẫu ANSI Z1.4 |
| Kháng sốc nhiệt | 25 | trên 300 chu kỳ (ASTM C485) |
| Tính linh hoạt MOQ | 20 | phạm vi từ 500 đến 10.000 đơn vị |
| Tuân thủ bền vững | 15 | ISO 14001 hoặc tương đương |
| Ổn định Giá cả | 10 | biên độ dao động hàng năm tối đa ±3% |
Các nhà cung cấp đạt điểm ≥85/100 thường đạt tỷ lệ giao hàng đúng hạn ở mức 98%.
Kiểm tra trước khi giao hàng phải xác minh ba chỉ số chính:
Các bước chính bao gồm tạo hình, sấy khô, nung, tráng men và trang trí. Quy trình bắt đầu bằng việc định hình nguyên vật liệu thô thành đĩa, sau đó là sấy khô và nung trong lò. Tiếp theo là công đoạn tráng men và trang trí nhằm mục đích chức năng và thẩm mỹ.
Các chứng nhận như ISO 9001, FDA và MOCA đảm bảo quy trình sản xuất đáng tin cậy, tiêu chuẩn an toàn và giảm thiểu lỗi. Những chứng nhận này giúp đảm bảo độ bền vững của sản phẩm lâu dài và sự hài lòng của khách hàng.
Kiểm soát chất lượng bao gồm phân tích vật liệu, phát hiện lỗi và kiểm tra độ bền. Các nhà sản xuất sử dụng công nghệ tiên tiến như máy quét laser để phát hiện sớm các lỗi, đảm bảo sản phẩm cuối cùng có chất lượng cao.
Mẫu thử cho phép các nhà sản xuất xác nhận thiết kế và kiểm tra chức năng trước khi sản xuất hàng loạt. Chúng giúp xác định các vấn đề tiềm ẩn trong thiết kế và cung cấp dữ liệu về hiệu suất thực tế.
EN
